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EPS加工生产过程中常见的缺点、为什么及改进方法
[意见数:3278 时间 ] [更新时间:2021-06-18]

EPS我国的加工技术和技术日趋完善和成熟,但随着同龄人之间的竞争越来越激烈,,利润越来越薄,EPS为了取胜,制造商降低了生产成本,提高了产品质量,这就是你所需要的EPS生产工厂重视生产和加工的各个环节,分析和改进了在加工和生产过程中存在的不足,为了实现这个目标。
EPS加工和生产过程中常见的缺点、为什么、改进方法清单:? (菲伊)

序列号

处理程序

恶劣条件

为什么

改进措施

预发泡

A.气泡颗粒结块

1.生涂层剂太少了

1.生料混合涂布剂

2.原料中有细粉

2.使用粒度均匀的原料

3.蒸汽压力太高

3.降低蒸汽压力,减压阀

4.高发泡温度

4.降低气泡桶中的温度

5.蒸汽含有太多的水

5.蒸汽管道排水

6.气泡桶底部的凝结水不能顺利排出

6.发泡机冷凝排水管道通畅

7.慢喂料速度,桶内滞留时间长

7.提高进料速度

8.原始粮食过期,不足加倍率

8.用作生产头发的低产材料

 

 

B.预发泡颗粒是湿的

1.蒸汽太湿了

1.蒸汽管道绝缘,设置排水沟

2.主持人顶盖通风不很好

2.蒸汽逸出风管的改进

3.预发动机的保温能力很差.

3.预发泡机保温效果差.

 

 

C.水泡收缩

1.抢占率太高

1.不同类别起泡率的测定

2.蒸汽压力太高,高温

2.二时间 发泡不能获得较高的发泡率,调节和降低蒸汽压力

3.天气极冷或气温太低

3.低气温,附加流化床或热风进料

4.泡沫颗粒在泡沫桶中的停留时间太长,无法进料

4.提高进给速度或适当减少泡沫出口挡板

太少

 

 

 

D.速率不稳定

1.不均匀进给速度

1.1原料湿,通风1.2螺旋进料系统疏浚

2.蒸汽压力不稳定

2.检查蒸汽管道,提高减压阀的稳定蒸汽压力

3.新旧原料,不同的材料不相互混合

3.尽量使用同一批原材料

 

 

E.预告项目中有未发送的粒子

1.气泡机清洁门不关

1.关闭底部清洁门

2.发泡机的搅拌速度太快

2.合理降低搅拌速度

3.进给速度太快了

3.合理调整进给速度

4.发泡温度偏低

4.合理提高发泡温度

 

 

FP该材料的多重发泡速率较低

1.原料中发泡剂含量偏低

1.更换原材料

2.第一发泡收缩

2.确保第一时间 发泡不会收缩,调节蒸汽和压力

3.多重发泡之间的间隔太长太短

3.合理缩短和延长间隔时间

 

 

A.气泡粒子的崩塌与变形,密度增加

1.鼓风机的风太小了

1.风机功率的合理选择

2.运输管道弯道太多了

2.合理安排、最小化角

3.输送管的直径太小了

3.增大管径,150mm更合理

4.气泡颗粒是通过风扇叶片打浆输送的

4.而不是在没有风叶的情况下喷洒泡沫微粒

气泡颗粒输送

B.输送气泡管容易堵塞

1.管子的直径太小了

1.增大管径,合理安排

2.气泡颗粒太湿了

2.附加流化床

3.不当操作

3.每时间 启动造粒或关闭前,必须先将输送管中的气泡颗粒吹散,然后才能进行造粒或关闭

治愈

A.成熟效果差

1.成熟仓库(材料)没有区域通风设施

1.改善空气供应,附加排气系统

很好,环境湿度低

2.有条件的干热空气,合理成熟度

2.成熟的仓库太大了

仓库太小了

 

 

B.成熟筒仓带存在大量的静电(容易引起火灾)

1.成熟仓库库材料选择不当,用木头做的,如用木头做的

1.使用导电材料如天然水管作为支撑物

产品为支架

 

2.不很好接地

2.将所有筒仓连接到地线上

 

 

C.成熟室中有死角的气泡颗粒

1.煮熟的筒仓底部倾斜角不够

1.增加熟料筒仓底部倾斜角

2.静电煮熟筒仓

2.选择导电材料作为支撑,并联接地

成型

A.不很好组合

1.加热时间不够

1.延长加热时间

2.蒸汽过热,过度压力

2.将过热蒸汽改为饱和蒸汽以降低蒸汽压力

3.泡圆治愈时间太长

3.缩短成熟期24小时内

4.气泡颗粒的水分含量过高

4.1在热空气中干燥或干燥

5.蒸汽压力太低

4.2适当延长到期日

6.涂料太多了

5.适当增加蒸汽压力

7.坏模

6.更换原材料

7.1模具上的蒸汽孔太少了

7增加模汽孔

7.2模汽孔堵塞

7模汽孔堵塞,疏浚

7.3长期使用未经清洗

7模具蒸汽室是否结垢,清除

7.4模具密封是不够的,漏风

7模具密封更换密封

8.模具关闭距离太大

8.选择合适的原材料,约简模空间

 

 

B.脱模不很好

1.热得太久了,粘合模

1.缩短加热时间

2.温度太高

2.降低蒸汽压力

3.冷却是不够的

3.增加冷却水量,延长冷却时间

4.坏模

4提高脱模坡度

4.1破土率不足

4改进核心,模具表面光洁度,

4.2核 ,膜表面粗糙

如果有条件,就可以进行铁和氟的涂层

4.3顶杆布置不当

4顶部杆的合理安排,力平衡

4.4模汽孔损坏,黏膜

4更换蒸汽孔

5.空气压力不足

5.检查压缩空气压力,调整

 

 

C.模塑制品的表面收缩

1.热得太久了,温度太高,烧毁

1.降低蒸汽压力,缩短加热时间

2.冷却太快,水伤

2提高冷却水水温

 

2减少冷却水

 

2延长冷却时间

 

2试着以真空冷却为主,水冷辅助

3.饲料不足或不均匀

3筒仓位置的合理安排

 

3检查筒仓是否被堵住了

 

3增加进料压力,延长喂食时间

 

3增加模合间隙

 

 

 

 

3改用较小粒度的原料

4.锁定力足够小,模具密封突然泄漏加热

4.调整空腔压力低于锁模力

5.气泡颗粒圆成熟时间不足

5.延长到期日

6.发泡速率过大

6.调整发泡速率

 

 

D.模塑制品的膨胀或变形

1.气泡颗粒成熟度不足

1.延长到期日

2.发泡率太高

2.调整发泡速率

3.不均匀加热

3.检查模具的蒸汽孔

4.冷却不足或不均

4.增加冷却时间,检查冷却孔的分布,

 

增加冷却水量

5.低环境温度

5.减少冷空气接触时间并设置干燥室

 

 

E.板材收缩

1.圆熟时间太长了/和缺点

1.缩短圆度时间/延长成熟时间

2.预发泡方法不当

2.多时间 发泡间隔,应该 4大概几个小时

3.蒸汽加热压力太高,将?煮过头

3.降低加热蒸汽压力,防止过热

4.气泡密度太低

4.增加气泡颗粒的密度

 

 

F.在模塑制品的边缘有一个正面的边

1.模具间距过大或过紧

1.调整间距,检查模具

2.不均匀粒径

2.使用粒度均匀的原始颗粒

3.模具安装不当

3.调整模

 

 

G.模塑制品的不均匀重量

1.同一材料不同规格的混合使用

1.试着使用同一批相同规格的原始粒子

2.预发泡速率不均匀.

2.调整发泡条件,稳定速率

3.不均匀晶粒尺寸

3.使用粒度均匀的原料

V

烘焙室

A.产品扩展
B
.产品上的水分还在烘焙室

1.产品安排不当

1.合理安排产品

2.对流通风系统的缺乏与返回

2.采用逆流抽气系统和回风系统

气体除气装置

水蒸气去除装置

板材切割

A.跳线机在切割过程中产生波浪状的表面
B
.切割普通板时,燃烧和燃烧
C
.切削表面一般不均匀

1.板内有硬质颗粒或收缩

1.加强先期环节,消除硬质颗粒的产生,

垫子

及时清除泡沫桶体

2.普通板的自然放置时间

2.在自然放置了一周的普通盘子之后,,

没有足够的时间进入烘焙室

进入烘焙室48一小时后才能剪掉

3.盘子的含水量太高了

3.提高干燥室的干燥时间和温度(65

 

-70

回收系统

A.不能再循环了
B
.模汽孔堵塞
C
.不均匀混合比对产品的影响

1.缺乏有效的破碎系统

1.采用有效的破碎系统

2.粉碎后灰尘太多

2.采用有效的破碎系统

3.没有完美的混合系统

3.采用自动混合系统

蒸汽冷却水、压缩空气配置

A.每台加工机械同步生产时,都会浪费大量的能量,影响产品质量
B
.设备和模具使用寿命短,低生产效率

1.1在建造工厂时安装管道和储罐

1.1合理设计

计算不当

 

1.2扩大生产后,没有相应的改进

1.2合理改进

2.没有水质处理系统,也没有空气

2.根据自己的生产条件和规模进行完善

气体处理系统

 

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